Eine ultrafeine Nassschleifmaschine ist ein Gerät, das zum Feinschlieben von Materialien in flüssigen Medien verwendet wird, um Materialien auf Mikron- oder sogar Nanonebene zu erreichen. Um Ihnen bei der richtigen Verwendung der Ultrafeinschleifmaschine zu helfen, den effizienten Betrieb der Anlage zu gewährleisten, die Lebensdauer zu verlängern und die Schleifeffekte zu gewährleisten, werden Sie in der folgenden Ausführungsanleitung vier Dimensionen behandeln: Vorbereitung vor dem Start der Anlage, Betriebspunkte im Betrieb, Wartung nach Ausfallzeiten und häufige Probleme.

Vor dem Start: Seien Sie bereit, um Sicherheitsrisiken zu vermeiden

Die Prüfung und Vorbereitung vor dem Start der Ausrüstung ist die Grundlage für die Sicherheit und die Schleifenwirkung, die folgenden Arbeiten müssen einzeln durchgeführt werden:

Material- und Medienbereitung: Sicherstellung der Anpassung

Vorbearbeitung des Materials: Das Material und das flüssige Medium müssen im Voraus im vorgegebenen Verhältnis vermischt werden (z. B. eine Beschichtung mit einem Feststoffgehalt von 50%, die nach Material: Medium = 1: 1 zugeordnet werden muss) und durch ein Filter (in der Regel mit einem Durchmesser von 50-100 Mesh) gefiltert werden, um Verunreinigungen und Klumpenpartikel zu entfernen (um zu vermeiden, dass die Schleifkammern verstopft werden oder die Schleifteile beschädigt werden); Wenn die Viskosität des Materials höher ist (z. B. pastenförmig), kann es angemessen erhitzt werden (die Temperatur überschreitet nicht die Obergrenze der Materialtoleranz) oder ein Dispersionsmittel hinzugefügt werden, um die Viskosität zu verringern und die Flüssigkeit zu verbessern. ​

Schleifmediumprüfung: Nach der Materialhärte wählen Sie das entsprechende Medium aus (siehe die Auswahltabelle der Medien in der Auswahlanleitung), prüfen Sie, ob das Medium gebrochen ist, Verschmutzung (z. B. Zirkonoxid, ob die Oberfläche der Perlen Risse hat, Verunreinigungen befestigt sind), wenn ein Siebwechsel erforderlich ist; Gleichzeitig werden 60% -80% des Schleifkammervolumens mit Medien hinzugefügt (z. B. 100 L Schleifkammer, 60-80 L Medien hinzugefügt), zu viel Medium kann zu schlechter Wärmeabkühlung, Motorüberlastung und zu wenig Schleiffektivität führen. ​

Zustandsprüfung der Geräte: Fehlerbehebung

Mechanische Komponenten: Überprüfen Sie, ob die Dichtung der Schleifhülle intakt ist (Dichtungsringe altern, deformieren, wenn sie ersetzt werden müssen), um sicherzustellen, dass kein Leckerrisiko besteht; Überprüfen Sie den Spalt zwischen der Schleifplatte und dem Schleifraum (in der Regel 0,5-2 mm, der Spalt beeinflusst die Schnerkraft zu groß und die Verschleißteile zu klein sind), wenn der Spalt ungewöhnlich angepasst werden muss; Überprüfen Sie den Schmierstoffstand des Motors und des Reduktors (der Schmierstoffstand muss zwischen den Ölskalen liegen), ob das Öl hell ist, wenn der Ölstand nicht ausreicht oder das Öl trüb ist, müssen Sie das Schmierstoff ersetzen. ​

Elektrische und Hilfssysteme: Überprüfen Sie, ob das Stromkabel und die Steuerleitungsverbindung fest sind und nicht gebrochen sind; Überprüfen Sie, ob das SPS-Steuersystem, der Touchscreen normal eingeschaltet und die Parameter genau angezeigt werden; Starten Sie das Kühlsystem (z. B. Jacket-Kühlwasserbehälter), überprüfen Sie, ob das Kühlwasser reibungslos zirkuliert (die Temperaturdifferenz zwischen dem Import und dem Export wird empfohlen, bei 5-10 ° C zu kontrollieren), und ob die Kühlwasserqualität sauber ist (vermeiden Sie, dass Kalk die Rohrleitung verstopft); Überprüfen Sie, ob die Zufuhrpumpe (z. B. Schraubenpumpe, Zahnradpumpe) normal funktioniert, ob es Geräusche oder Leckagen gibt. ​

Sicherheit: Gewährleistung der Betriebssicherheit

Der Bediener muss Schutzausrüstung tragen, wie Säure-Alkali-Handschuhe (beim Umgang mit korrosiven Materialien), Schutzbrillen (gegen Materialspritze), Hörschutzgeräte (bei hohem Lärm des Geräts); ​

Überprüfen Sie, ob der Notstandsknopf und der Überlastschutz empfindlich und effektiv sind, um sicherzustellen, dass eine schnelle Ausfallzeit im Notfall möglich ist; ​

Reinigen Sie die Umgebung der Anlage, um sicherzustellen, dass der Betriebsraum barrierefrei und gut belüftet ist (insbesondere beim Umgang mit flüchtigen Materialien). ​

2. Betrieb der Ausrüstung: Präziser Betrieb, um den Schleifeffekt zu gewährleisten

Nach dem Start der Anlage muss der Betriebszustand in Echtzeit überwacht und die Parameter genau angepasst werden, um sicherzustellen, dass der gewünschte Schleifeffekt erreicht wird:

Startreihenfolge: Befolgen Sie die Spezifikationen und vermeiden Sie Stoße

Starten Sie zuerst das Kühlsystem und warten Sie auf den normalen Zyklus des Kühlwassers (der Einfuhr- und Ausgangsdruck ist stabil bei 0,2-0,4 MPa), starten Sie die Zufuhrpumpe, um das vorbehandelte Material langsam in den Schleifraum zu bringen (Zufuhrgeschwindigkeit wird zunächst in einem niedrigen Grad gesteuert, wie 1-2 m³ / h, um zu vermeiden, dass sofortige Zufuhr zu viel führt zu einer Verstopfung der Schleifkammer); ​

Bis das Material mit dem Schleifraum gefüllt ist (durch den Gerätespiegel beobachtet oder wenn der Ausgangsdruck der Zufuhrpumpe bei 0,1-0,3 MPa stabil ist), starten Sie den Schleifmotor, und die Motordrehzahl wird allmählich von einer niedrigen Geschwindigkeit (z. B. 1000-1500r / min) auf die Einstelldrehzahl erhöht (je nach Materialeigenschaften kann die Drehzahl des Materials mit hoher Härte angemessen erhöht werden, die Drehzahl des wärmeempfindlichen Materials muss verringert werden), um eine sofortige Überlastung des Motors zu vermeiden. ​

Überwachung und Einstellung der Parameter: Echtzeit-Optimierung

Überwachung der wichtigsten Parameter: Überwachung der folgenden Parameter in Echtzeit über ein SPS-Steuersystem oder einen Touchscreen:

Motorstrom: Der Strom im normalen Betrieb sollte bei 70% -90% des Nennstroms stabil sein, wenn der Strom plötzlich erhöht wird (über den Nennstrom hinaus), kann es zu viel Medium, zu hohe Materialviskosität oder eine Verstopfung der Schleifkammer sein, die Drehzahl muss sofort reduziert werden, die Zufuhrmenge reduziert werden, Fehlerbehebung; ​

Schleifkammertemperatur: Überwachung der Innentemperatur des Schleifkammers durch einen Temperatursensor, die Temperatur sollte unter der Materialtoleranztemperatur gesteuert werden (z. B. Lebensmittel ≤ 40 ° C, Chemikalien ≤ 60 ° C), wenn die Temperatur zu hoch ist, muss die Menge an Kühlwasser erhöht werden, die Motordrehzahl verringert werden, um die Verschlechterung des Materials und den Ausdehnungsbruch des Mediums zu verhindern; ​

Abgabe Feinheit: Probenahme alle 30-60 Minuten mit dem Laser-Korngrößenmeter zur Erfassung der Abgabe-Partikelgröße (z. B. Detektion D10, D50, D90), wenn die Feinheit die Anforderungen nicht erfüllt (z. B. Ziel D50 = 5 μm, die tatsächliche Detektion ist 8 μm), kann die Motordrehzahl angemessen erhöht werden, die Schleifzeit erhöht werden (z. B. Verlängerung der Aufenthaltszeit des Materials in der Schleifkammer, Verringerung der Zufuhrgeschwindigkeit) oder Ergänzung einer kleinen Menge feiner Partikelgrößen des Schleifmediums; Wenn die Feinheit überschritten wird (überschleifen), müssen Sie die Drehzahl senken und die Zufuhrgeschwindigkeit erhöhen. ​

Ausnahmebedienung: Wenn im Betrieb ein Geräteschall auftritt (z. B. Metallreibung, starke Vibrationen), müssen Sie sofort den Notstandsknopf drücken und die Ausfallzeit prüfen, ob das Schleifteil verschleißt und das Medium blockiert ist; Wenn Materialleckage auftreten (z. B. Schleifdeckel, Leckage an der Dichtung der Zufuhrpumpe), müssen die Dichtungsringe ausgetauscht und der Dichtdruck angepasst werden. ​

Unterschied zwischen Serienproduktion und Serienproduktion

Kontinuierliche Produktion (z. B. Horizontalsandmühle): Die Zufuhrmenge muss stabil gehalten werden (die Drehzahl der Zufuhrpumpe durch einen Frequenzumrichter eingestellt wird), um sicherzustellen, dass das Material kontinuierlich eintritt und ausgeht, während das Schleifmedium regelmäßig ergänzt wird (da das Medium eine geringe Verschleißmenge hat, wird empfohlen, es alle 100-200 Stunden zu ergänzen, die Ergänzung beträgt 5% -10% der ursprünglichen Zusatzmenge); Reinigen Sie alle 2-4 Stunden den Schleifkammerausgangsfilter (um Verunreinigungen zu verhindern, die den Ausgang beeinflussen). ​

Serienproduktion (z. B. Korbsandmühle): Nach jedem Schleifgang muss der Schleifmotor zuerst gestoppt werden, die Zufuhrpumpe und das Kühlsystem gestoppt werden und das gesamte Material aus dem Schleifraum entlassen werden (Vermeidung von Materialrückständen, die die nächste Schleifgang beeinflussen); Wenn Sie die Materialsorten (insbesondere Materialien mit unterschiedlichen Farben und Komponenten) ersetzen, müssen Sie die Schleifkammernabdeckung entfernen und die Schleifkammern, die Schleifteile und die Zufuhrleitungen mit reinem Wasser oder entsprechenden Lösungsmitteln (z. B. Alkohol, Aceton) reinigen, um sicherzustellen, dass keine Rückstände vor der nächsten Produktion vorhanden sind. ​

Nach Ausfallzeiten der Ausrüstung: Vollständige Wartung und Verlängerung der Lebensdauer

Nach einer langen Ausfallzeit (z. B. über eine Woche) oder nach dem Ende des täglichen Betriebs müssen Wartungsarbeiten durchgeführt werden:

Tägliche Wartung (nach dem täglichen Betrieb)

Reinigungsgeräte: mit einem Tuch die Oberfläche des Geräts abwischen, um Materialrückstände und Staub zu entfernen; Reinigung des Eingangsfilters der Zuführpumpe, des Ausgangsfilters der Schleifkammer und Entfernung von Verunreinigungen; Wenn ein klebriges Material behandelt wurde, müssen Sie die Zufuhrleitung und die Schleifkammer mit reinem Wasser oder Lösungsmittel reinigen (um Verstopfungen bei der Aushärtung des Materials zu vermeiden). ​

Komponentenprüfung: Überprüfen Sie, ob der Dichtungsring, die Dichtungspasse verschleißt und altert, wenn es rechtzeitig ersetzt werden muss; Überprüfen Sie den Verschleiß der Schleifplatte / der Stift (z. B. ob die Oberfläche offensichtlich kratzt und die Größe verringert ist), wenn der Verschleiß schwer ist (z. B. die Dicke der Schleifplatte reduziert sich über 2 mm) muss ersetzt werden; Überprüfen Sie die Temperatur des Motors und des Reduktors und schalten Sie die gesamte Stromversorgung ab, bis das Gerät auf Raumtemperatur gekühlt ist. ​

Regelmäßige Wartung (500-1000 Betriebsstunden)

Schmiersystem: Ersetzen Sie das Schmieröl des Motors und des Reduktors (wählen Sie das vom Hersteller empfohlene Modell des Schmieröls, wie z. B. 46 # Extremdruck-Industriegetriebeöl), bevor Sie das alte Öl austauschen, waschen Sie den Öltank und die Ölleitung, um zu vermeiden, dass das alte Öl das neue Öl kontaminiert; Überprüfen Sie die Schmierstoffauffüllpunkte (z. B. am Lager) und fügen Sie das Schmierstoff auf Lithiumbasis hinzu (die Auffüllmenge beträgt 1/2-2/3 des Lagerinnenraums). ​

Elektrisches System: Überprüfen Sie, ob die Anschlussklemmen im elektrischen Steuerschrank locker sind, ob es oxidative Korrosion gibt, wenn sie befestigt und gereinigt werden müssen; Überprüfen Sie, ob die Kontakte des Kontaktors und des Relais verschleißt sind, wenn die Kontaktkorrosion ersetzt werden muss; Kalibrieren Sie Sensoren im SPS-Steuersystem (z. B. Temperatur- und Drucksensoren), um sicherzustellen, dass die Parameter genau erfasst werden. ​

Schleifteile: Entfernen Sie die Schleifplatte / die Schleifstifte, die Schleifkammer, überprüfen Sie den Verschleiß der Oberfläche und können bei Verschleiß repariert oder ersetzt werden (z. B. Verhärtung der Oberfläche der Schleifplatte); Überprüfen Sie, ob die Innenwände der Schleifkammer Kratzer oder Korrosion hat, wenn es notwendig ist, sie zu schliffen oder zu reparieren (z. B. Kratzer mit feinem Sandpapier zu schliffen und eine verschleißfeste Beschichtung zu beschichten). ​

Langfristige Ausfallwartung (mehr als 1 Monat)

Material- und Medienbehandlung: Entfernen Sie das gesamte Material aus dem Schleifraum und der Zufuhrleitung, waschen Sie es gründlich mit Wasser oder Lösungsmittel und tragen Sie nach dem Trocknen rostfreies Öl auf (z. B. die Innenwände des Schleifraums, die Oberfläche des Schleifteils); Entfernen Sie das Schleifmedium, sieben Sie, um das gebrochene Medium zu entfernen, waschen Sie es rein und trocknen Sie es in einem trockenen, belüfteten Behälter aufbewahren, um Feuchtigkeit und Verschmutzung zu vermeiden. ​

Ausrüstungsschutz: die gesamte Stromversorgung, das Kühlwasserventil und das Stromkabel abschalten; Abdecken Sie die Oberfläche des Geräts mit einer Staubschutzabdeckung, um die Ansammlung von Staub und Müll zu verhindern; Überprüfen Sie regelmäßig (alle 2 Wochen) den Zustand der Ausrüstung, z. B. Feuchtigkeit und Rostfestigkeit, und wenn die Umgebung feucht ist, können Trocknungsmittel um die Ausrüstung herum gelegt werden. ​

4. Behandlung häufiger Probleme: Schnelle Behebung und Reduzierung von Ausfallzeiten

Es können verschiedene Probleme beim Betrieb der Geräte auftreten, die eine schnelle Behebung und Lösung erfordern:

Niedrige Schleiffektivität (Feinheit nicht erreicht)

Mögliche Ursachen: unzureichende Zusatzmenge des Schleifmediums oder zu große Partikelgröße des Mediums; Zu hohe Materialviskosität und schlechte Fluidität; Motordrehzahl zu niedrig, unzureichende Schnerkraft; Schleifscheibe / Schleifstäbe verschleißt, zu große Lücke. ​

Lösung: Ergänzen Sie das Schleifmedium auf das vorgeschriebene Volumen und ersetzen Sie das feine Partikelmedium; Anpassung des Verhältnisses von Material und Medium, Hinzufügen von Dispersionsmitteln zur Verringerung der Viskosität; angemessene Motordrehzahlerhöhung (nicht mehr als 110% der Nenndrehzahl); Überprüfen Sie den Verschleiß der Schleifteile, ersetzen Sie Verschleißteile und passen Sie den Spalt an. ​

Motorüberlastung (zu hoher Strom)

Mögliche Ursachen: Zu viel Schleifmedium hinzugefügt; Zu hoher Feststoffgehalt, Klumpen, was zu einer Verstopfung der Schleifkammer führt; Motorschmierstoffmangel oder trübes Öl; Ausfall des Kühlsystems, zu hohe Temperatur. ​

Lösung: Reduzieren Sie das Schleifmedium auf den vorgeschriebenen Bereich; Ausfallzeitreinigung der Schleifkammer, Screening, Entfernung von Klumpenmaterial, Verringerung des Feststoffgehalts; Ergänzung und Ersatz von Motorschmierstoffen; Überprüfen Sie das Kühlsystem, reinigen Sie die Verstopfung der Leitungen und erhöhen Sie die Menge an Kühlwasser. ​

Materialleckage

Mögliche Ursachen: Alterung, Verformung des Schleifdecklings; Verschleiß der Zufuhrpumpendichtung; Der Druck der Schleifkammer ist zu hoch (über den Abdichtungsbereich hinaus). ​

Lösung: Ersatz der Dichtungsringe, um sicherzustellen, dass die Dichtungsfläche rein und frei von Verunreinigungen ist; Ersatz der Zufuhrpumpendichtung; Senken Sie die Zufuhrgeschwindigkeit, die Motordrehzahl und reduzieren Sie den Schleifkammerdruck. ​

Geräusche, Vibrationen

Mögliche Ursachen: Fremdstoffe im Schleifmedium (z. B. Metallverschmutzungen), zerstörte Medien; ungleichmäßige Schleifscheibe / Stangen und Schleifraum; Lösen der Fußschrauben des Motors und des Reduktors; Lagerschleiß. ​

Lösung: Ausfallscreening zur Entfernung von Fremdkörpern und beschädigten Medien; Anpassung des Schleifteils-Spalts, um die Gleichmäßigkeit zu gewährleisten; Fest Fußschrauben; Überprüfen Sie den Verschleiß der Lager und ersetzen Sie die verschleißten Lager. ​